根據17年的生產銷售經驗，塑料模具廠家在生產塑料模具的時候，其塑化壓力的設計院范圍約為3.4至27.5MPa之間，其中下線值適用于大多數的塑料原材料尤其是熱敏性塑料原材料。在選擇或者控制塑化壓力的時候還注意下面的6點。

1、 直通式碰嘴采用后加料的方式的時候，塑料模具的塑化壓力高容易發生流涎的現象，所以應當使用較小的塑化壓力生產；自鎖式碰嘴采用前加料或者固定加料方式的時候，其塑化壓力可以適當的高一些。

2、 增大塑化壓力可以提高塑化塑料模具的效果，但是會延長塑化時間或者成型的周期，使得預塑機構和螺桿機筒機械磨損怎大，所以塑化壓力的確定應當在保證塑料模具的質量的前提下越低越好，具體的樹值應當根據所使用的塑料原材料的品種而異，一般情況下不高過20MPa。

3、 對于聚氯乙烯和聚甲醛以及聚三氟氯乙烯等熱敏性塑料原材料，為了防止塑化時候剪切摩擦熱過大引起熱降解，使得塑料模具變色并且塑化速率下降，塑化壓力應當盡量的取小值。對于聚碳酸酯和聚砜以及聚苯醚等高粘度的塑料，其塑化壓力和螺桿轉速不易過高以防止設備過載。

4、 對聚酰胺熔融體等粘度很低的塑料模具原材料，塑化壓力要盡可能的低一些，否則會因為螺桿中逆流和漏流的增加而使得塑化速率很快降低，若是需要增加料溫需要采用提高機筒溫度的方法。

5、 一些粘度適中并且熱穩定性好的塑料原材料，例如聚乙烯和聚丙烯等提高塑化壓力一般不會引起降解，而對于混料和混色時尤為有利，所以塑化壓力可以適當的高一些。

6、 增大塑化壓力使得塑化速率降低的時候，可以用提高螺桿轉速的方法來補救。